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Développement durable  |
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Le Groupe AFE participe depuis sa création au mouvement de préservation des ressources naturelles et investit continuellement aussi bien dans l’optimisation des composants pour ses clients que dans celui de ses procédés de production. Il s’est lancé depuis 1995 dans le développement de nouveaux concepts de valorisation récompensé notamment par l’attribution en 1999 du grand prix Européen de l’Environnement: «The Eureka Lillehammer Award» pour le succès de son projet Européen Eureka (6 partenaires dans 5 pays différents).
La branche AFE Métal recycle aujourd’hui environ 60 000 tonnes par an de ferrailles (issues pour l'essentiel de l'industrie automobile) en exploitant exclusivement la technologie des fours électriques à arc ou à induction et en réutilisant à plus de 90% les sables de moulage. Elle contribue, par l'optimisation des formes, à la réduction du poids des véhicules de tous types et donc à leur consommation d'hydrocarbures.
La branche AFE Cronite optimise par la qualité et la finesse de ses montages la charge des fours de traitement thermique et réduit ainsi fortement la consommation d’électricité ou de gaz par pièce traitée. Elle a lancé en 2005 un nouvel alliage, le HRZ, qui utilise deux fois moins de nickel, métal rare et cher, tout en maintenant des performances exceptionnelles de longévité pour ses montages de traitement thermique. Enfin, la branche récupère auprès de ses clients les montages en fin de vie et recycle ainsi le nickel qu'ils contiennent, réduisant d’autant sa consommation de nickel vierge.
La branche AFE Plasturgie a divisé en 10 ans le poids d’un couvercle d’airbags par 2,5 (et donc la consommation matière et ultimement la consommation d’hydrocarbures et de caoutchouc par véhicule) grâce à la mise au point réussie de 4 générations successives de technologies. Parallèlement, le progrès des techniques d’injection plastique a permis de diviser par 4 la consommation électrique par pièce produite. Enfin, la branche recycle plus de 60% de ses déchets plastiques dans la production d’autres composants plastiques moins exigeants que le couvercle d’airbag.
Tous les sites du Groupe sont certifiés ISO 14001 ou en cours de certification. |
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